Fonderia: tutti i vantaggi della robotica industriale

Sostituire mezzi robotizzati al lavoro umano, in fonderia, non è solo preferibile ma altamente auspicabile, soprattutto laddove il settore preveda lavorazioni potenzialmente pericolose o dannose.

Inoltre, le alte temperature e la necessità di avere rifiniture perfette spesso spingono i responsabili ad automatizzare le varie fasi con vere e proprie catene di montaggio da gestire da remoto.

I vantaggi della robotica in fonderia

In fonderia, lavorare con metalli fusi significa esporsi a temperature che spesso superano i 1500 gradi: l’uso di macchie e di automatizzazioni che non prevedano la vicinanza fisica di un operatore è quasi prioritario, nonostante i dispositivi di sicurezza.

Oltre alle temperature, l’esposizione in fase di finitura può essere anche a polveri, altri tipi di sostanze chimiche volatili o persino inquinamento acustico: laddove l’automazione avvenga in un ambiente chiuso con display esterno, tutti questi elementi sono isolati ma comunque controllabili da mani esperte.

Tempo e qualità del lavoro, poi, sono bilanciati quasi senza alcun margine di errore: un macchinario con braccio robotizzato che sia stato realizzato ai livelli più alti degli standard previsti riduce notevolmente le vibrazioni e annulla l’errore umano, oltre ad avere tempistiche già predefinite che consentono di organizzare il lavoro con tabelle di marcia ben precise.

Laddove la realizzazione dei macchinari preveda anche software intelligenti, si possono persino programmare le lavorazioni nelle ore notturne, velocizzando le consegne e aumentando quindi la competitività. Per quanto concerne ancora le rifiniture, poi, gli sprechi saranno ridotti al minimo proprio in virtù della maggiore precisione del braccio robotico dedicato.

In ogni caso, per approfondire ulteriormente i vantaggi portati da queste risorse, è possibile consultare l’approfondimento sulla robotica industriale in fonderia proposto dagli esperti di Trebi, realtà di riferimento che mette a disposizione macchine innovative con cui favorire l’incremento della produttività delle aziende.

Le varie tipologie di sbavatura

Le rifiniture di oggetti metallici possono essere svariate: una volta raffreddato l’elemento desiderato nell’eventuale stampo, si passa quasi sempre alla classica sbavatura: in linea generale, si tratta dell’eliminazione minuziosa del materiale in eccesso.

Ma che si tratti di ottone, ghisa, alluminio, acciaio o altri tipi di leghe metalliche, le rifiniture sono svariate e dipendono molto anche dai settori di applicazione. Per la rubinetteria, ad esempio, può rendersi necessaria la lucidatura, al fine di rendere specchiata la superficie delle varie componenti.

La smerigliatura è una fase precedente, che sgrossa il materiale delle parti più evidenti e può essere seguita dalla carteggiatura. Quest’ultima lavorazione rende l’area perfettamente uniforme e levigata e pronta, ad esempio, per ricevere una vernice o una colorazione di altro tipo. Si possono anche inserire macchinari atti ad ottenere la fresatura, ovvero rientranze modellate secondo determinati canoni e per specifiche esigenze; è possibile forare i metalli per inserirli in un sistema più complesso, quali componenti fondamentali o realizzare scanalature di ogni tipo.

Qualora queste operazioni debbano essere svolte secondo un ordine preciso e consequenziale, si parla di robot in linea, mentre se si vogliono avere macchinari da impiegare singolarmente si tratta di un lavoro fuori linea.

In ogni caso, l’organizzazione diventerà fondamentale già prima di meccanizzare i processi: l’azienda deve contattare innanzitutto ditte specializzate nel settore, le quali forniscano robot che consentano di rimanere allineati con le norme di sicurezza dettate dall’ATEX (che regola soprattutto gli ambienti a rischio di incendio o persino esplosione).

In secondo luogo, deve fornire tutte le indicazioni possibili in merito alle proprie necessità, il che coinvolge la tipologia di materiali coinvolti, il numero di pezzi da produrre giornalmente o mensilmente e la varietà di rifiniture da dedicare alle componenti.

Solo in questo modo si potrà davvero ottimizzare il tempo di lavorazione aumentando la qualità e facendo dell’innovazione tecnologica il proprio punto di forza.